拥有15年+行业经验团队，可以为汽车行业，白色家电行业和通用机械等行业提供网格划分和模型建立、CAE被动安全分析、NVH分析、疲劳耐久分析、CFD流体分析、多体动力学分析、产品跌落分析、结构刚强度分析和冲压和模具设计等。具体如下：

      覆盖整车及关键部件的多工况碰撞仿真，包括正面100%重叠刚性壁障碰撞、正面50%重叠移动渐进变形壁障（MPDB）碰撞、40%偏置可变形壁障碰撞、小偏置碰撞、可变形移动壁障侧面碰撞、侧面柱撞、追尾碰撞、行人保护等。采用LS-DYA并结合高精度材料GISSMO模型，实现车身结构变形、侵入量、加速度曲线的精准预测，完成自研正面壁障和侧面壁障的标定和对标工作。支持电池包挤压/针刺/热失控仿真，满足国标、ECE、C-NCAP、E-NCAP、C-IASI等法规要求。

      针对新能源汽车，开发“电池包-车身”协同防护体系，通过Ls-TaSC、Ls-Opt拓扑优化与多目标优化算法，在满足碰撞安全的同时实现轻量化。

正面约束系统仿真分析

侧面约束系统仿真分析

侧面柱撞仿真分析

低速碰撞仿真分析

顶盖强度分析

电池包挤压强度优化

      完成自研a-PLI腿型、Flex-PLI腿型、儿童头型、成人头型的标定和对标工作。

行人保护头部对标分析

Dynawe a-PLI腿型仿真分析

      覆盖整车及关键部件的振动与噪声仿真，包括车身模态分析（10-2000Hz）、声腔模态分析、传递路径分析（TPA）、动力总成悬置系统优化、路面噪声/风噪声预测等。采用LS-DYNA软件结合试验数据（如模态试验、力锤敲击试验）进行模型标定，实现车内噪声（NVH）≤38dB(A)（怠速工况）的目标。

      针对风噪问题，采用CFD与声学仿真耦合方法，优化后视镜造型与A柱导水槽结构，整车气动噪声降低5dB(A)， 车内噪声（120km/h）从65dB(A)降至58dB(A)。NVH问题解决周期缩短60%，试验验证成本降低40%。

      基于多轴疲劳理论（Miner法则、雨流计数法），实现关键部件（如车架、悬架、传动轴、焊接结构）的疲劳寿命预测。支持道路谱载荷采集（通过六分力传感器、应变片）、载荷谱编辑与加速疲劳试验仿真。采用ANSYS nCode DesignLife求解器，结合材料S-N曲线与E-N曲线，预测部件在不同工况（如城市道路、高速公路、越野路况）下的疲劳寿命。

      针对商用车车架100万公里耐久性要求，通过ANSYS多体动力学与有限元耦合分析，优化车架焊接工艺（如焊接顺序、焊脚尺寸）与材料选型（从Q345钢升级为Q690钢）。某重卡车型车架仿真中，疲劳寿命从80万公里提升至120万公里，通过相关认证。物理样机测试次数减少50%，售后故障率降低30%，研发成本节约2000万元/车型。

      覆盖整车气动性能、热管理系统、发动机缸内流场、电池包热失控等流体仿真。采用ANSYS Fluent求解器，基于RANS/LES湍流模型，实现气动阻力系数（CD值）、升力系数（CL值）、流场分布、温度场分布的准模拟。支持电池包液冷/风冷系统优化，温差控制在5℃以内。

      针对新能源汽车续航里程提升需求，开发“气动-热管理”协同优化方案。通过整车气动外形拓扑优化（如车头流线型设计、底盘平整化、尾翼角度调整），某纯电车型CD值从0.28降至0.23，续航里程提升12%。针对电池包热管理，采用蛇形流道与歧管式进液设计，电芯温差从8℃降至4℃，循环寿命提升20%。

      风洞试验成本降低60%，电池包散热效率提升15-20%，整车能耗降低5-8%。某新势力车企应用后，纯电车型综合续航里程从500km提升至580km。

车辆涉水分析

风阻系数和分压系数计算

      基于有限元法，开展关键部件的静强度、刚度、模态、屈曲、稳定性分析。采用ANSYS/LS-DYNA求解器，支持金属、复合材料、塑料等多种材料模型，实现结构在不同工况（如满载、制动、转弯、颠簸）下的应力分布、变形量、固有频率的准预测。支持拓扑优化、形状优化、尺寸优化等结构优化算法。

      行业方案：针对航空发动机叶片，开发“强度-振动”协同优化方案，通过复合材料铺层优化（如碳纤维T800/树脂体系，铺层角度[0°/±45°/90°]），在满足强度要求（最大应力<800MPa）的同时，一阶固有频率从200Hz提升至250Hz，避开共振风险。某商用车车架结构强度分析中，通过纵梁截面形状优化（从U型改为帽型），抗弯刚度提升25%。结构冗余度降低20-30%，材料成本节约15-20%，结构可靠性提升至99%。

      通过ANSYS主动安全模块，构建覆盖10万+场景的场景库，通过MIL（模型在环）、SIL（软件在环）、HIL（硬件在环）三级验证体系，实现主动安全功能的快速迭代。例如，某车型AEB功能仿真中，通过前视摄像头与毫米波雷达的数据融合算法优化，对行人横穿场景的识别距离从50m提升至70m，避免碰撞速度从40km/h提升至50km/h。

      实车测试里程减少80%，功能开发周期缩短50%，主动安全性能满足C-NCAP 2025“GSR”（全球安全法规）要求。

      聚焦机械系统“运动-力-能量”耦合行为，支持刚柔耦合建模（MotionSolve+ANSYS联合仿真）、复杂机构运动学分析、振动与噪声控制（模态叠加法）。配备行业专用模板库（汽车底盘K&C分析、机器人步态规划），可快速构建多体系统模型（含1000+自由度），输出动力学响应曲线（位移/速度/加速度）与优化方案。

      针对汽车行业，提供底盘系统动力学分析（如悬架K&C特性：侧倾刚度、转向回正性），通过多体优化使前轮定位参数偏差控制在±0.5°内；针对工程机械，模拟挖掘机铲斗多轴联动，优化液压系统流量分配，作业效率提升15%。某新能源电机项目通过模态分析识别2阶共振点（2800rpm），调整转子不平衡量至0.5g·mm，轴承振动加速度从12m/s²降至4.5m/s²。物理样机测试次数减少60%，动力学性能优化周期缩短40%。某车企应用后，底盘操稳性开发周期从12个月压缩至8个月。

      覆盖电子设备、包装件、医疗器械等场景的“冲击过程-结构损伤-防护优化”一体化分析。支持多工况模拟：自由跌落（0.5~2m高度）、定向冲击（30°~90°角度）、运输颠簸（ISTA 3A标准），采用LS-DYNA求解器与*MAT_024（弹塑性）、*MAT_106（泡沫材料）等高精度本构模型，预测冲击加速度、应力分布、失效模式。

      针对智能手机跌落场景，模拟1.5m六面体跌落（6个方向），通过显示动力学算法捕捉屏幕破裂风险区域（与实摔测试对比偏差<3%）；优化包装结构时，采用DOE方法迭代缓冲泡沫密度梯度，使某家电产品运输冲击加速度从1500g降至800g，包装成本降低20%。某医疗器械项目通过跌落仿真，将外壳ABS材料厚度从2mm减至1.5mm，重量减轻25%且满足IEC 60601冲击标准。平均减少物理样机测试次数60%，产品开发周期缩短30%，售后破损率降低50%。

      基于JStamp/LS-DYNA平台，提供从产品可成形性评估到模具寿命预测的全流程解决方案。核心功能包括：成形极限图（FLD）分析（10分钟内定位开裂风险）、模面工程化设计（自动生成拉延筋/工艺补充面）、回弹补偿技术（增量法+静力隐式算法，预测误差<10%）。配备2000+材料数据库（DC06/DP590/铝合金6061），支持多目标优化（减薄率<20%、回弹量<1mm）。

      汽车覆盖件领域，某车型翼子板通过拉延筋布局优化，将拐角减薄率从28%降至18%，试模次数从5次减少至2次；家电领域，洗衣机内筒项目通过排样优化使材料利用率从65%提升至78%，年降本120万元。针对动力电池壳体，采用“压边力分段控制（500-2000kN）+摩擦系数智能匹配（0.08-0.15）”方案，成形合格率从62%提升至95%。模具开发周期缩短40%，材料成本节约15-20%，冲压件尺寸精度（平面度±0.3mm）达标率提升至98%。

详细内容可咨询我们工程服务部门及团队。